Regulator kotła KRm-4,6 - instrukcja obsługi

Instrukcja obsługi w wersji maksymalnie skróconej

Regulator kotła powinien pracować w pozycji przełącznika trybu pracy 3 - praca automatyczna lub 4 - praca z analizą.

Wydajność kotła jest zawsze regulowana potencjometrem posuwu rusztu. Zmiany wysterowania powinny być małe - o 1-2 działki jednorazowo.

Sprawność kotła zależy głównie od ilości powietrza podmuchowego. Jeżeli w kotle jest za mało lub za dużo powietrza, należy odpowiednio zwiększyć lub zmniejszyć nastawę w parametrach stałych na funkcji 27. Zmiany powinny być małe - o 0,1-2,0% jednorazowo, nie częściej niż raz na 2 godziny. Ocena zmiany ilości powietrza dostarczanego do kotła może być dokonana tylko przy użyciu komputera - określenia średniej sprawności z okresu czasu od ostatniej zmiany powietrza.

 

Pełna instrukcja obsługi

 

Algorytm sterowania kotła na utrzymanie wydajności wyliczonej przez regulator nadrzędny

W tym trybie regulacji istotnym parametrem programowalnym jest zadana moc kotła Qprg (funkcja 13). Regulator wylicza przelicznik posuwu rusztu na 1MW produkcji i według niego dla zadanej wydajności wyliczana jest wartość wysterowania falownika rusztu imp_r.

Do poprawnego wyliczenia omawianego przelicznika potrzebna jest średnia krocząca objętości węgla z ostatnich trzech godzin. Sterownik stara się oszacować tą wielkość tak, aby nawet jeśli pracuje krócej niż trzy godziny, przelicznik mógł być wyliczany. Po starcie sterownika przyjmowany jest przelicznik 4MW = 1.000m3/h. Przez 1 godzinę regulator co 3 minuty koryguje prędkość rusztu vr (pod warunkiem, że pracuje on w trybie pracy automatycznej - w innych trybach pracy odpowiednie wartości są wyliczane, ale nie jest podejmowana regulacja) tak, aby dostarczyć tyle paliwa, ile wynika z zadanej wydajności. Po pierwszej godzinie regulator odrzuca przelicznik 4MW = 1.000m3/h, bierze zaś pod uwagę rzeczywisty stosunek w dotychczasowym czasie pracy od startu programu/kotła. Co każde 3 minuty regulator koryguje ten przelicznik, aż w czwartej i następnych (po trzeciej) godzinie regulator kieruje się średnią z ostatnich 3 godzin, czyli działa docelowo.

Regulacja rusztem jest przeprowadzana co 3 minuty: wyliczany jest wówczas przelicznik objętości paliwa na wydajność, a na tej podstawie wyliczana jest docelowa prędkość rusztu - taka, aby przy aktualnej wydajności i aktualnym stosunku energia/objętość uzyskać zaprogramowaną wydajność. Zmiana w stosunku do wysterowania z poprzedniego cyklu regulacji nie może być większa niż 0.1% plus tzw. korekta od warstwownicy (funkcja 17). Korekta od warstwownicy to wyrażona w procentach różnica między aktualnym położeniem warstwownicy (funkcja 74), a położeniem sprzed godziny podzielona przez 20 (zmiana warstwownicy z okresu godziny jest przekładana na zmianę rusztu w ciągu 3 minut) oraz wzięta ze znakiem minus - na przykład jeśli warstwownica przed godziną miała grubość 130mm, a aktualnie ma grubość 140mm, czyli została podniesiona o (140 - 130) / 130 = +7,69%, korekta od warstwownicy wynosi -1 * (7,69%) / 20 = -0,38%, co oznacza, że ruszt może zostać dodatkowo zwolniony o 0,38% w jednym cyklu regulacji.

Zmiana zaprogramowanej wartości wydajności odniesienia Qprg jest przyjmowana natychmiast - w każdym cyklu podejmowana jest stosowna regulacja. Dla uniknięcia rezonansu wprowadzone jest ograniczenie: żeby zwiększyć wysterowanie rusztu musi być spełniony warunek, że moc wyjściowa QkX (funkcja 11) jest mniejsza od wydajności skorygowanej Qskr (funkcja 15) i ich różnica nie zmalała od ostatniego cyklu 3-minutowego. Odwrotnie: żeby zmniejszyć wysterowanie rusztu musi być spełniony warunek, ze QkX jest większe od Qskr i różnica QkX - Qskr nie zmalała od ostatniego cyklu.

Sygnalizacja niedotrzymania wydajności odniesienia jest załączana w następujących przypadkach:

W pierwszych trzech przypadkach, aby włączył się alarm dodatkowo aktualna wydajność musi być również mniejsza od wydajności odniesienia.

 

Algorytm wyliczania współczynnika Kpmk do korekcji mocy kotłów

Pierwszym krokiem jest wyliczenie korekty mocy dla kotłów wg następującego wzoru:

Formuła kpmk (2.1)

gdzie:

Formuła Qodnsum (2.2)
 
Formuła Qc1h (2.3)

Jak widać, na wartość Kpmk składają się dwa czynniki: pierwszy (Qobl / Qodnsum) określa jaki jest stosunek zapotrzebowania na moc ciepłowni do sumy zaprogramowanych mocy kotłów. Jeżeli stosunek ten wynosi 100% - oznacza, to, że aktualnie zaprogramowana moc na wszystkich kotłach jest równa aktualnemu zapotrzebowaniu na moc ciepłowni Qobl. Jeżeli wynosiłby 200% - oznaczałoby to, że suma zaprogramowanych mocy kotłów jest o połowę za mała w stosunku do zapotrzebowania na moc Qobl, a zatem sterownik nadrzędny będzie musiał wysłać do kotłów informację o tym, że muszą one pracować z mocą równą 200% mocy zaprogramowanej. Ponieważ jednak moc ciepłowni jest zawsze mniejsza od sumy mocy wszystkich kotłów (ze względu na potrzeby własne ciepłowni) - stąd potrzebny jest drugi czynnik (Qobl / Qc1h), który wskazuje jaki jest stosunek mocy odniesienia do rzeczywistej mocy ciepłowni, czyli uwzględnia wydatek mocy na potrzeby własne.

Tak wyliczony współczynnik korekty mocy Kpmk jest następnie wysyłany przez sterownik nadrzędny do wszystkich kotłów, które wyliczają swoją moc odniesienia przemnażając zaprogramowaną moc zadaną przez Kpmk.

 

Przy tym algorytmie należy jeszcze zwrócić uwagę na dwie rzeczy:

Przykład

Przykład pochodzi z MPEC Tarnowskie Góry, ale jest uniwersalny dla wszystkich systemów ciepłowniczych, w których jest zaimplementowany opisywany algorytm.

Załóżmy, że obecnie na ciepłowni pracują kotły:

WR-10 nr 2 z zaprogramowaną wydajnością Qodn = 10[MW] i aktualną wydajnością Qkoc = 0[MW]

WR-10 nr 3 z zaprogramowaną wydajnością Qodn = 9[MW] i aktualną wydajnością Qkoc = 8[MW]

WR-10 nr 4 z zaprogramowaną wydajnością Qodn = 10[MW] i aktualną wydajnością Qkoc = 10[MW]

WR-25 nr 5 z zaprogramowaną wydajnością Qodn = 28[MW] i aktualną wydajnością Qkoc = 25[MW]

WR-25 nr 6 z zaprogramowaną wydajnością Qodn = 25[MW] i aktualną wydajnością Qkoc = 0[MW]

Moc obliczeniowa Qobl = 45[MW], natomiast moc ciepłowni z ostatniej godziny Qc1h = 43[MW]. Wówczas korzystając ze wzoru na Kpmk, możemy obliczyć jego wartość:

 
Formuła Kpmk-example (2.4)

Na poniższym schemacie przedstawiono zespół kotłów pracujących według omawianego algorytmu zgodnie z powyższymi założeniami:

2.5 (2.5)

Poniższy (rzeczywisty) wykres pokazuje przykładowe zmiany współczynnika Kpmk w ciągu doby. Współczynnik rośnie, gdy "podnoszą się" widełki mocy (miejsce oznaczone 2), co pociąga za sobą wzrost mocy ciepłowni, a spada, gdy widełki mocy obniżają się (miejsce oznaczone 1).

2.6 (2.6)

Poniższy rysunek przedstawia rzeczywistą pracę regulatora kotła działającego według tego algorytmu:

2.7 (2.7)

Jak widać w punkcie oznaczonym 1, moc kotła podąża nie za wartością zaprogramowaną (Qprg), ale za wartością skorygowaną (Qskr). Moc kotła jest regulowana poprzez odpowiednie sterowanie falownikiem rusztu imp_r, co widać w punkcie oznaczonym jako 2. W punkcie 3 oznaczono pracę kotła w synchronizacji - jest to niezalecany tryb pracy, gdyż wówczas regulator nie może w żaden sposób utrzymywać parametrów kotła.

 

Przyciski i przełączniki na szafie

Na szafie regulatora kotła znajdują się przełączniki: zmiany trybu pracy, załączania pracy wstecznej rusztu. Przełącznik zmiany trybu pracy pozwala przechodzić między trybami: 1 - sterowanie ręczne, 2 - praca w synchronizacji, 3 - praca automatyczna, 4 - praca z analizą. Poszczególne tryby pracy wiążą się nie tylko z rozkazami wydawanymi do sterownika, ale także z połączeniami elektrycznymi wewnątrz szafy. Przełącznik pracy wstecznej dla rusztu służy do awaryjnego cofnięcia rusztu (przy wypadnięciu łuski, zaklinowaniu się rusztu itp.). Położenie "0" oznacza pracę normalną, położenie "1" oznacza ruch wstecz. Przed przełączeniem kierunku ruchu należy najpierw zatrzymać ruszt przyciskiem wyłączenia w szafie panelu blokad. W szafie regulatora kotła znajdują się przyciski: kasowania awarii i kontroli sygnalizacji. W przypadku zaistnienia awarii odpowiednia lampka na szafie kotła (także na szafie panelu blokad) mruga i ewentualnie towarzyszy temu sygnał dźwiękowy. Kasowanie awarii powoduje, że sygnał dźwiękowy zostaje wyłączony, a lampka świeci się światłem ciągłym - jeśli stan awaryjny, który spowodował jej załączenie, wciąż trwa - lub gaśnie - jeśli stan awaryjny minął. W przypadku zaistnienia stanu awaryjnego powtórne załączenie sygnału dźwiękowego wymaga więc skasowania awarii przez naciśnięcie przycisku, ustąpienia stanu awaryjnego i jego powtórnego zaistnienia. Kontrola sygnalizacji ma na celu sprawdzenie, czy wszystkie lampki i sygnalizacja dźwiękowa są sprawne - naciśnięcie tego przycisku powoduje załączenie wszystkich lampek na czas jego przyciśnięcia. Ponadto przy naciśniętym przycisku kontroli sygnalizacji na wyświetlaczach panelu blokad pokazywane są nie wartości aktualne, ale wartości blokad.

Szafa regulatora kotła posiada 6 lampek sygnalizacji awaryjnej. Trzecia lampka sygnalizuje wyłączenie termika wentylatora chłodzącego silnika rusztu. Wyłączenie wentylatora chłodzącego silnika rusztu przy sterowaniu falownikami jest niebezpiecznym uszkodzeniem. Silnik rusztu, pracując na małych obrotach, praktycznie nie może zostać należycie schłodzony wentylatorem zintegrowanym z jego wałem - konieczne jest chłodzenie zewnętrzne. Jego awaria może doprowadzić do przegrzania, a nawet spalenia silnika. Szósta lampka sygnalizuje awarię sterownika. Najczęściej oznacza to wyłączenie zasilania sterownika. Lampka ta zapala się również przed restartem po zaprogramowaniu sterownika.

 

Zastosowanie poszczególnych trybów pracy i przełączanie między nimi

Tryb 1 - sterowanie ręczne jest trybem awaryjnym, w którym o wysterowaniu falownika wentylatora powietrza podmuchowego decyduje ustawienie potencjometru. Tryb ten został zaprojektowany jako ustawienie na wypadek awarii (ewentualnie zmiany programu) sterownika. Regulator w tym trybie nie steruje falownikami - elektrycznie obwód zamknięty jest w ten sposób, że sygnały prądowe z zadajników w szafie są wprost (z pominięciem sterownika) podawane na wejścia prądowe falowników Korzystanie z tego trybu pracy jest zdecydowanie odradzane.

W trybie 2 - praca w synchronizacji podobnie jak w trybie 1 - sterowanie ręczne o wysterowaniu falownika podmuchu decyduje ustawienie potencjometru, jednakże w odróżnieniu od trybu 1 - sterowanie ręczne regulator bierze tu udział w sterowaniu jako powielacz sygnału prądowego: fizycznie do falowników kierowane są sygnały z wyjść prądowych sterownika, które przyjmują dokładnie takie wartości, jakie mają sygnały z zadajników prądowych podawane na wejścia analogowe sterownika. Tryb ten należy wykorzystywać w przypadku potrzeby ręcznego sterowania pracą kotła (np. w przypadku awarii układu pomiaru węgla podawanego do kotła) przy sprawnym regulatorze.

Generalnie właściwym trybem jest 3 - praca automatyczna. W tym trybie obsługa decyduje o wydajności kotła i ilości powietrza podmuchowego. Wydajność kotła sterowana jest przez ręczne ustawienie wysokości warstwownic i ustawienie prędkości posuwu rusztu (funkcja 03 i funkcja 04). Ilość powietrza podmuchowego regulowana jest przez programowanie względnego strumienia powietrza podmuchowego dla 0.4 m3/h (funkcja 24) i dla 1.6 m3/h (funkcja 27) wraz z ewentualnymi oscylacjami (funkcja 19). Regulator kotła zapewnia dostarczenie odpowiedniej ilości powietrza podmuchowego przy zmieniającej się ilości dostarczanego do kotła opału.

Tryb 4 - praca z analizą jest zbliżony do trybu 3 - praca automatyczna z dokładnością do tego, że względny strumień powietrza podmuchowego dla 1.6 m3/h (funkcja 27 jest modyfikowana przez program analiza pracujący na serwerze systemu SZARP.

Przełączanie z trybu 1 - sterowanie ręczne do trybu 2 - praca w synchronizacji jest kłopotliwym przełączeniem. W trybie 2 - praca w synchronizacji regulator powiela sygnał z wejścia analogowego na wyjście prądowe, a w trybie 1 - sterowanie ręczne jest elektrycznie odcięty od sygnałów z zadajników, dlatego też zanim regulator zacznie prawidłowo powtarzać sygnał do falowników, musi go dokładnie zmierzyć. Z uwagi na filtracje przeciwzakłóceniowe dokładny pomiar sygnału prądowego z zadajnika zajmuje kilka sekund od momentu jego elektrycznego podłączenia do regulatora, które ma miejsce w tym przełączeniu. W przypadku źle zaprogramowanych falowników (jeśli zamiast lotnego startu mają ustawiony start po całkowitym zatrzymaniu) lub zaprogramowanego zbyt krótkiego czasu zwalniania (poniżej 10 sekund) przy zaniku prądowego sygnału sterującego, przełączenie to może nawet doprowadzić do chwilowego odstawienia falowników. Wówczas należy natychmiast załączyć je ponownie. Przełączenie to nie wymaga dodatkowych operacji.

Przełączanie z trybu 2 - praca w synchronizacji do trybu 1 - sterowanie ręczne jest operacją nie wymagającą żadnych dodatkowych czynności. Przełączenie inaczej niż w powyższym przypadku praktycznie nie powoduje zaniku sygnału sterującego wysyłanego do falowników - elektryczne odcięcie sterownika z obwodu regulacji odbywa się na tyle szybko, że pozostaje właściwie niezauważone przez falowniki.

Przełączanie z trybu 2 - praca w synchronizacji do trybu 3 - praca automatyczna może wiązać się z gwałtowną zmianą wysterowania falownika podmuchu w przypadku braku zsynchronizowania zaprogramowanych względnych strumieni powietrza podmuchowego dla 0.4 m3/h węgla (funkcja 25) i dla 1.6 m3/h węgla (funkcja 27). Aby przełączenie było łagodne, należy tak zaprogramować te dwa parametry jeszcze w trybie 2 - praca w synchronizacji, aby wartość strumienia powietrza podmuchowego dla aktualnej objętości węgla (funkcja 23) była jak najbliższa (zaleca się dokładność przynajmniej 1,0%) wartości wysterowania falownika podmuchu (funkcja 05).

Przełączanie z trybu 3 - praca automatyczna do trybu 2 - praca w synchronizacji może wiązać się z gwałtowną zmianą wysterowania falownika podmuchu. Aby tego uniknąć należy potencjometrem ustawić wysterowanie falownika podmuchu z zadajnika (funkcja 06) tak, aby było jak najbliższe (zaleca się dokładność przynajmniej 1,0%) wartości wysterowania falownika podmuchu (funkcja 05).

Przełączanie z trybu 3 - praca automatyczna do trybu 4 - praca z analizą jest jedynie wysłaniem do programu analiza pracującego na serwerze SZARP sygnału zezwolenia na rozpoczęcie procesu analizy i nie wymaga żadnych dodatkowych operacji.

Przełączanie z trybu 4 - praca z analizą do trybu 3 - praca automatyczna odbywa się bez żadnych reperkusji i wymagań co do ustawień regulatora. Z chwilą przełączenia w tryb 3 - praca automatyczna regulator przestaje przyjmować rozkazy zmiany aktualnego względnego strumienia powietrza podmuchowego dla 1.6 m3/h węgla (funkcja 27) z serwera SZARP, na którym pracuje program analizy i zachowuje aktualną wartość zaprogramowaną.

 

Powietrze podmuchowe a węgiel dostarczany do kotła w pracy automatycznej i w pracy z analizą

Regulator kotła ma zaimplementowaną zależność między ilością węgla podawanego do kotła (funkcja 21), a wysterowaniem falownika podmuchu (funkcja 05). Do sparametryzowania tej zależności służą parametry programowane: względny strumień powietrza podmuchowego dla 0.4 m3/h węgla (funkcja 24) i dla 1.6 m3/h węgla. Krzywa powietrze/węgiel w zależności od ilości podawanego opału węgla dzieli się na 4 przedziały:

0 m3/h-0.4 m3/h - Bardzo rzadka praca - moc kotła jest wówczas mniejsza niż ok. 1,5MW. Wysterowanie podmuchu jest wówczas stałe, niezależne od ilości podawanego do kotła miału.

0.4 m3/h-0.8 m3/h - Rzadka praca - moc kotła wynosi wówczas między ok. 1,5MW a ok. 3MW. Wysterowanie podmuchu jest wówczas wprost proporcjonalne do ilości podawanego do kotła miału: ilości 0.4 m3/h węgla odpowiada strumień powietrza podmuchowego dla 0.4 m3/h węgla (funkcja 25), ilości 1.6 m3/h węgla odpowiada wartość wynikająca z krzywej powietrze/węgiel dla przedziału 0.8 m3/h-1.6 m3/h węgla.

0.8 m3/h-1.6 m3/h - Praca kotła w przedziale od ok. 3MW do ok. 6MW. Wzór krzywej powietrze/węgiel w tym przedziale jest objęty tajemnicą handlową firmy Praterm. Krzywą wyznacza programowalny względny strumień powietrza podmuchowego dla 1.6 m3/h węgla (funkcja 27), który jest jednocześnie jej wartością dla 1.6 m3/h węgla. Kształt krzywej jest korygowany o dolny mnożnik pokazywany w systemie SZARP, który jest wartością zaszytą w programie dobieraną raz do specyfiki danego kotła. W większości przypadków wartość dolnego mnożnika wynosi 1,1.

powyżej 1.6 m3/h - Praca kotła powyżej ok. 6MW. Wzór krzywej powietrze/węgiel w tym przedziale jest objęty tajemnicą handlową firmy Praterm. Krzywą wyznacza programowalny względny strumień powietrza podmuchowego dla 1.6 m3/h węgla (funkcja 27), który jest jednocześnie jej wartością dla 1.6 m3/h węgla. Kształt krzywej jest korygowany o górny mnożnik pokazywany w systemie SZARP, który jest wartością zaszytą w programie dobieraną raz do specyfiki danego kotła. W większości przypadków wartość dolnego mnożnika wynosi 1,2.

 

Wysterowanie falowników a ich moc

Wysterowanie falowników jest proporcjonalne do częstotliwości prądu zasilającego silniki, a więc proporcjonalne do obrotów. W przypadku silnika rusztu, prędkość rusztu (funkcja 71) jest wprost proporcjonalna do wysterowania falownika rusztu (funkcja 03). W przypadku wentylatora podmuchu, obowiązują prawa wentylatorów:

1. Obroty są proporcjonalne do częstotliwości.

2. Spręż jest proporcjonalny do kwadratu obrotów.

3. Moc jest proporcjonalna do sześcianu obrotów.

Dlatego też jeśli wysterowanie falownika podmuchu (funkcja 05) wynosi 90/ moc falownika wynosi zaledwie 73 (w rzeczywistości z uwagi na różne od idealnych charakterystyki wentylatorów i prąd jałowy silników, jest to nieco inna wielkość). Ilość powietrza podmuchowego zmienia się wraz z mocą wentylatora. Świadomość tych zależności jest ważna z dwóch powodów: aby nie zmieniać o zbyt dużo punktów względnego strumienia powietrza podmuchowego dla 1.6 m3/h węgla (funkcja 27), ani nie zmieniać wysterowania falownika podmuchu z zadajnika (funkcja 06) przy pomocy potencjometru zbyt gwałtownie, gdyż zmiany te w trzeciej potędze przekładają się na zmianę ilości powietrza podmuchowego podawanego do kotła. Zależność powietrze podmuchowe a węgiel dostarczany do kotła w pracy automatycznej i w pracy z analizą uwzględnia zależności wynikające z praw wentylatorów.

 

Analiza

Program analiza na serwerze systemu SZARP działa cyklicznie. Okres czasu pomiędzy kolejnymi cyklami jest zmienny i wyznaczany w zależności od prędkości posuwu rusztu. Są 3 przedziały wyznaczane przez prędkości rusztu, dla których zdefiniowane są 3 różne okresy czasu, jaki musi upłynąć pomiędzy dwoma kolejnymi cyklami. Wartości górne i dolne przedziałów oraz okresy czasu są parametrami programowalnymi w pliku konfiguracyjnym. Dla kotłów KRm-4,6 wartości poszczególnych przedziałów wynoszą w zależności od średniej prędkości rusztu:

Wartości górne prędkości rusztu jednego przedziału zachodzą na wartości dolne prędkości rusztu następnego przedziału. Jeśli średnia prędkość rusztu nie może być zakwalifikowana do żadnego z zdefiniowanych przedziałów (przekroczy dolną granicę), wówczas analiza jest wstrzymywana. W każdym cyklu analizy wykonywane są trzy podstawowe czynności:

Odczyt danych wejściowych - z regulatora kotła odczytywane są następujące parametry:

Przebieg procesu analizy:

1. Sprawdzenie warunków niezbędnych do przeprowadzenia cyklu analizy: prawidłowa komunikacja z regulatorem kotła, sygnał zezwolenia na analizę z szafy kotła (odpowiednia pozycja przełącznika), prędkość rusztu prawidłowo zakwalifikowana do jednego z trzech przedziałów.

2. Ustalenie okresu czasu, po którym przeprowadzony zostanie kolejny cykl analizy.

3. Przeprowadzenie kolejnego cyklu analizy. Proces składa się z 6 cykli. Strumień powietrza w analizie (w programie przeglądającym Fpa) z cyklu na cykl zmieniany jest o 1% w wartościach bezwzględnych w przypadku braku korekt od analizy (opis analizy wyników poniżej), w wyniku której zmiana może być o 0,5 lub 1/5.

3.1. Cykl początkowy (zwiększenie strumienia Fpa). Cykl ten wykonywany jest przy starcie analizy, gdy zapamiętana jest początkowa wartość względnego strumienia powietrza podmuchowego dla 1.6 m3/h węgla (funkcja 27) przywracana w razie przerwania procesu analizy. W tym cyklu następuje również wzrost strumienia Fpa o 1%, czyli wynikowa wartość względnego strumienia powietrza podmuchowego dla 1.6 m3/h węgla (funkcja 27) zostaje zwiększona o jeden punkt. Następny jest cykl 3.2.

3.2. Cykl powrotu (zmniejszenie strumienia Fpa). Powrót względnego strumienia powietrza podmuchowego dla 1.6 m3/h węgla (funkcja 27) do wartości takiej, jaka była przed poprzedzającym cyklem 3.1 (lub 3.5), w którym nastąpił jej wzrost o 1%, czyli wynikowa wartość względnego strumienia powietrza podmuchowego dla 1.6 m3/h węgla (funkcja 27) zostaje zmniejszona o jeden punkt. Następny jest cykl 3.3.

3.3. Cykl zmniejszenia strumienia Fpa. Dalszy spadek względnego strumienia powietrza podmuchowego dla 1.6 m3/h węgla (funkcja 27) o jeden punkt. Następny jest cykl 3.4.

3.4. Cykl powrotu (zwiększenie strumienia Fpa). Powrót względnego strumienia powietrza podmuchowego dla 1.6 m3/h węgla (funkcja 27) do wartości z cyklu 3.2. Następny jest cykl 3.3.

3.5. Cykl zwiększenia strumienia Fpa. Dalszy wzrost względnego strumienia powietrza podmuchowego dla 1.6 m3/h węgla (funkcja 27) o jeden punkt. Następny jest cykl 3.2.

3.6. Cykl końcowy. Analiza zostaje zakończona z powodów: średnia prędkość rusztu poza przedziałami klasyfikacji, brak sygnału zezwalającego na przeprowadzanie analizy.

4. Analiza wyników. Ma ona na celu porównanie wyników różnych cykli i decyduje o ewentualnej zmianie wartości Fpa. Analizowany jest współczynnik Ko obliczany na koniec cyklu z jego drugiej polowy, czyli jeżeli cykl trwa np. 2 godziny, obliczany jest i brany do analizy średni współczynnik energia/objętość węgla tylko z drugiej godziny trwania cyklu.

Analiza jest przeprowadzona po zakończeniu przynajmniej 3 cykli. Do porównania brane są ostatnie 3 cykle, czyli zmniejszenie Fpa (cykl 3.3), zwiększenie Fpa (cykl 3.5) i powrót (cykl 3.2 lub 3.4). Jeżeli współczynnik Ko wyliczony w cyklu powrotu jest mniejszy niż w cyklu 3.3 i 3.5, nie ma dodatkowych zmian strumienia Fpa w stosunku do zmian właściwych dla każdego cyklu. Jeżeli współczynnik Ko wyliczony w cyklu zwiększenia Fpa (cykl 3.5) jest mniejszy niż przy powrocie (cykl 3.2 lub cykl 3.4) i zmniejszeniu (cykl 3.3), obok zmian właściwych dla każdego cyklu następuje dodatkowe zmniejszenie strumienia Fpa o 0,5%. jeżeli współczynnik Ko wyliczony w cyklu zmniejszenia Fpa (cykl 3.3) jest mniejszy niż przy powrocie (cykl 3.2 lub cykl 3.4) i zwiększeniu (cykl 3.5), obok zmian właściwych dla każdego cyklu następuje dodatkowe zwiększenie strumienia Fpa o 0,5%. W pozostałych przypadkach strumień Fpa nie jest korygowany dodatkowo ponad zmiany właściwe dla poszczególnych cykli.

5. Zapis danych wyjściowych. wynikowa wartość strumienia Fpa ustalona w toku analizy, zostaje wysłana do regulatora, gdzie staje się wartością względnego strumienia powietrza podmuchowego dla 1.6 m3/h węgla (funkcja 27).

 

Algorytm sterowania kotła KRm-4,6 na wydajność:

W tym trybie regulacji nie będzie utrzymywana temperatura wody wyjściowej i sygnalizacji jej niedotrzymania. Zamiast tego ustawiana będzie moc kotła (funkcja 13) i startowy przelicznik wysterowanie posuwu rusztu na 1MW produkcji (funkcja 16). Przy dalszej pracy ten stosunek zmienia się i według niego dla zadanej wydajności zmieniane byłoby wysterowanie rusztu (funkcja 03). Potrzebna jest 3-godzinna średnia krocząca objętości węgla - używana jest do normalnej pracy, po zmianie programu lub po dłuższym postoju używane są średnie kroczące z krótszych okresów. Po starcie regulator przyjmuje 4MW=1,000m3/h (wartość zakodowana na sztywno w programie) i podług tego przelicza prędkość rusztu. Przez 1 godzinę co 3 minuty koryguje prędkość rusztu (jeśli pracuje w automacie - jeśli nie, to tylko liczy średnie), żeby dostarczyć tyle paliwa ile wynika z zadanej wydajności. Po pierwszej godzinie regulator odrzuca równanie 4MW=1,000m3/h, tylko patrzy jaki ten stosunek był w dotychczasowym czasie od startu programu/kotła. Co każde 3-minuty regulator koryguje to równanie, aż w czwartej i następnych (po trzeciej) godzinie regulator kieruje się średnią z ostatnich 3 godzin, czyli działa docelowo. Średnie te składają się z średnich 3-minutowych - tablice wydajności i objętości węgla. Faktycznie to są 2 tablice ze średnimi 3-minutowymi objętości węgla i wydajności (łącznie 60 pozycji) i przesuwającym się co 3-minuty wskaźnikiem. Przy starcie programu tablica jest inicjowana przez wartości specjalne 0 - program nie bierze do średnich wartości 0. Także jako 0 ustawiane są te wartości, gdy w ciągu danego cyklu pomiarowego ruszt stał (czyli objętość wynosiła 0). Jeśli jakaś pozycja w tablicy objętości ma wartość 0, to odpowiadająca jej pozycja z tablicy wydajności nie jest brana do liczenia średnich. Regulacja rusztem jest co 3-minuty - wyliczany jest wówczas wskaźnik objętości paliwa na wydajność. Na tej podstawie wyliczana jest docelowa prędkość rusztu - aby przy aktualnej wydajności i aktualnym stosunku energia/objętość uzyskać zaprogramowaną wydajność. Cykl regulacji jest co 3-minuty, ale nie można zmienić wysterowania rusztu w stosunku do poprzedniego (sprzed 3-minut) o więcej 0,1%+"korekta od warstwownicy". Program pamięta zmiany wysokości warstwownicy w ciągu ostatniej godziny - 20 średnich 3-minutowych. "Korekta od warstwownicy" (funkcja 17) to różnica w procentach między aktualnym położeniem warstwownicy (funkcja 74), a położeniem sprzed godziny (z początku tablicy) podzielone przez 20 (zmiana warstwownicy z okresu godziny jest przekładana na zmianę rusztu w ciągu 3-minut), przy czym działa ona odwrotnie - jeśli warstwownica przed godziną miała grubość 130mm, a aktualnie ma grubość 140mm, czyli została podniesiona o (140-130)/130=+7,69%, "korekta od warstwownicy" wynosi -1*(7,69%)/20=-0,38 - ruszt może zostać dodatkowo zwolniony o 0/38 w jednym cyklu regulacji.

Zmiana zaprogramowanej wartości wydajności odniesienia jest przyjmowana natychmiast - w każdym cyklu 3-minutowym podejmowana jest stosowna regulacja. Dla uniknięcia rezonansu wprowadzone jest ograniczenie: żeby zwiększyć wysterowanie rusztu musi być spełniony warunek, że moc wyjściowa Qwy (funkcja 17) jest mniejsza od Wydajności skorygowanej Qskr (funkcja 15) i różnica (Qskr-Qwy) nie zmalała od ostatniego cyklu 3-minutowego. Odwrotnie: żeby zmniejszyć wysterowanie rusztu musi być spełniony warunek, ze Qwy jest większe od Qskr i różnica (Qwy-Qskr) nie zmalała od ostatniego cyklu 3-minutowego.

Sygnalizacja niedotrzymania (o przekroczeniu nie alarmujemy - od tego jest blokada na temperaturze wyjścia) wydajności odniesienia - margines -10 wydajności odniesienia powyżej 30-minut (10 ostatnich pozycji w tablicy średnich 3-minutowych)/ lub -15 przez 18-minut (6 ostatnich pozycji w tablicy średnich 3-minutowych), lub -20 przez 6-minut (dwie ostatnie pozycje w tablicy średnich 3-minutowych)/ lub -25 przez 3 minuty - w każdym przypadku oprócz ostatniego, aby włączył się alarm także moc aktualna musi nie dotrzymywać mocy odniesienia. Skasowanie alarmu to wzrost mocy aktualnej powyżej mocy odniesienia lub brak istnienia warunków czasowych wspomnianych wyżej.

Sterowanie powietrzem podmuchowym zostaje bez zmian.

 

Z regulatora nadrzędnego do wszystkich kotłów przychodzi wartość wyznaczana z następującego wzoru:

Formuła kpmk-formula (1.7)

gdzie:

Kpmk - współczynnik korekty mocy kotłów

Qobl - moc odniesienia ciepłowni (patrz wyżej)

Qsumodn - suma mocy odniesienia wszystkich pracujących kotłów (regulator nadrzędny klasyfikuje kocioł jako pracujący bądź niepracujący na podstawie jego aktualnej mocy rzeczywistej - za wartość graniczną przyjęto 0,150MW w przypadku kotła WCO-80 i 0,3MW w przypadku kotła WR-2,5).

 

Qc1h - średnia moc ciepłowni z ostatniej godziny.

 
Formuła Qsumodn-formula (1.8)

Jak widać na wartość Kpmk składają się dwa czynniki: pierwszy (Qobl / Qsumodn) - określa jaki jest stosunek zapotrzebowania na moc ciepłowni do sumy zaprogramowanych mocy kotłów; jeżeli stosunek ten wynosi 100% - oznacza, to, że aktualnie zaprogramowana moc na wszystkich kotłach jest równa aktualnemu zapotrzebowaniu na moc ciepłowni Qobl; jeżeli wynosiłby 200% - oznaczałoby to, ze suma zaprogramowanych mocy kotłów jest o połowę za mała w stosunku do zapotrzebowania na moc Qobl - a zatem sterownik nadrzędny będzie musiał wysłać do kotłów informację o tym, że muszą one pracować z mocą równą 200% mocy zaprogramowanej. Ponieważ jednak moc ciepłowni jest zawsze mniejsza od sumy mocy wszystkich kotłów (ze względu na potrzeby własne ciepłowni) - stąd potrzebny jest drugi czynnik ((Qobl) / (Qc1h)) - który wskazuje jaki jest stosunek mocy odniesienia do rzeczywistej mocy ciepłowni - czyli uwzględnia wydatek mocy na potrzeby własne.

 

Przykład

Załóżmy, że obecnie na ciepłowni pracują kotły:

WCO-80 nr 1 z zaprogramowaną wydajnością Qodn = 1[MW] i aktualną wydajnością Qkoc = 0[MW]

WCO-80 nr 2 z zaprogramowaną wydajnością Qodn = 1[MW] i aktualną wydajnością Qkoc = 0,8[MW]

WCO-80 nr 3 z zaprogramowaną wydajnością Qodn = 1[MW] i aktualną wydajnością Qkoc = 1[MW]

WR-2,5 nr 4 z zaprogramowaną wydajnością Qodn = 2[MW] i aktualną wydajnością Qkoc = 2[MW]

Moc obliczeniowa Qobl = 4,5[MW], natomiast moc ciepłowni z ostatniej godziny Qc1h = 4,3[MW]. Wówczas korzystając ze wzoru na Kpmk, możemy obliczyć jego wartość:

 
Formuła kpmk-example (1.9)

Na poniższym schemacie przedstawiono zespół kotłów pracujących w algorytmie według powyższych założeń:

 

Kotły pracujące na wydajność będą się starały utrzymywać wydajność nie zaprogramowaną ale skorygowaną, która jest wyliczona z następującego wzoru:

Qskr[MW]=Kpmk[MW] x Qodn[MW]. (1.1)

Poniższy rysunek przedstawia rzeczywistą pracę algorytmu:

 

 

Jak widać w punkcie oznaczonym 1 moc kotła podąża nie za wartością zaprogramowaną (Qprg) ale za wartością skorygowaną (Qskr). Moc kotła jest regulowana poprzez odpowiednie sterowanie falownikiem rusztu, co widać w punkcie oznaczonym jako 2. W punkcie 3 oznaczono pracę kotła w synchronizacji, jest to niezalecany tryb pracy, gdyż wówczas regulator nie może w żaden sposób utrzymywać parametrów kotła.

 

Uwagi eksploatacyjne

Na podstawie doświadczeń firmy Praterm w optymalizacji pracy kotłów rusztowych (około 100 zautomatyzowanych kotłów) należy stwierdzić, że niestety nie istnieją proste reguły mające zastosowanie w każdych warunkach pracy, dzięki którym można uzyskać maksymalną możliwą sprawność. Istnieje jednak kilka reguł, których przestrzeganie - nawet bez zastosowania automatyki - pozwala na zwiększenie efektywności kotła:

1. Wskaźnikiem wielkości fizycznej straty wylotowej jest temperatura spalin. Jej obserwacja pozwala podjąć decyzję, kiedy należy odstawić kocioł do czyszczenia po stronie spalin.

2. Woda kotłowa powinna być zmiękczona i odgazowana. Za niskie ciśnienie statyczne może doprowadzić do przenikania twardej wody wodociągowej z wymienników CWU w sieci cieplnej do obwodu kotłowego. Dlatego nie wystarczy kontrola twardości wody wychodzącej ze zmiękczalni, ale także wskazany jest okresowy pomiar twardości wody sieciowej.

3. Spalany węgiel powinien dotrzymywać nie tylko wartość opałową właściwą dla kotłów rusztowych, ale także mieć wystarczająco jednorodną granulację. Praktyka pokazuje, że spalanie nawet wysokokalorycznego, za to koksującego węgla, może sprawiać problemy.

4. Poza odpowiednimi ustawieniami automatyki pracownicy obsługi powinni pamiętać także o innych ustawieniach, m.in.: właściwym poziomie wody w wannach odżużlania (zbyt niski poziom wprowadza do kotła tzw. fałszywe powietrze zwiększające zużycie energii elektrycznej przez wentylator wyciągu i pogarszające sprawność), maksymalne otwarcie klap wyciągu i podmuchu (o ile istnieją), zamknięcie przednich klap zasłaniających rusztowiny (powinny być one wyposażone we wzierniki do śledzenia stanu łusek; otwarcie tych klap wprowadza fałszywe powietrze), zamknięcie pierwszej i ostatniej strefy podmuchowej (ostatnia może być otwarta w nietypowych sytuacjach pracy z bardzo wysokim obciążeniu przy spalaniu niskokalorycznego węgla) oraz ewentualnie przed i przedostatniej strefy (o ich otwarciu decyduje wydajność kotła: im większa - im dłuższy ogień - tym więcej stref powinno być otwartych).

5. Jak pokazuje praktyka oko ludzkie jest zawodne i przez obserwację płomienia w komorze spalania - w szczególności długości strefy spalania - nie zawsze można jednoznacznie wydać opinię, czy należy zwiększyć, czy zmniejszyć wysterowanie podmuchu. Oko bowiem nie wskaże, jaka jest strata chemiczna w żużlu. Syndrom tzw. "ognia do leja" jest bardzo mylący, bowiem żarzące się cząstki dopalającego się węgla wyglądają dużo gorzej, niż znakomicie gorszy energetycznie niespalony, wygaszony węgiel, który się już nie pali. Najlepszym weryfikatorem jest więc współczynnik efektywności pracy kotła (funkcja 79). Dlatego najlepszą drogą są małe zmiany empiryczne i ocena ich efektów w skali kilkugodzinnej - tak właśnie zachowuje się kocioł w trybie 4 - praca z analizą. Warto też pamiętać, że każde otwarcie drzwiczek z boku kotła powoduje dostarczenie dużej ilości fałszywego powietrza, zakłócenie spalania, a więc utratę podciśnienia w komorze i spadek sprawności.

6. Najczęstszymi błędami zdarzającymi się w obsłudze układów automatyki, jest zbyt wysoka prędkość rusztu i zbyt duże wysterowanie powietrza podmuchowego. Nie należy z tego wyciągać wniosku, że zawsze korzystna jest praca przy dużej grubości warstwy i niskim posuwie rusztu oraz małym współczynniku lambda. Dla węgli o bardzo wysokiej kaloryczności korzystna może być mała grubość warstwownicy. Podobnie przy węglach spiekalnych może wystąpić potrzeba ustawienia dużego nadmiaru powietrza. Ponieważ węgiel nawet w ramach jednej dostawy jest niejednorodny, należy pamiętać, że warunki ustawione dla kotła w jednym dniu pracy, w następnym mogą się okazać nieoptymalne.

7. Nawet najlepsza automatyka kotła nie zda się na nic, jeśli będzie on w stanie permanentnej regulacji mocy. Kotły węglowe wbrew temu, co twierdzą niektórzy konstruktorzy, nie są urządzeniami elastycznymi pod względem zmian obciążenia - są stałoprzepływowe i stałotemperaturowe.

 

Asysta przy zdalnej zmianie programu regulatora

Część parametrów takie jak zakresy przyrządów pomiarowych oraz konfiguracje programu takie jak kolejność wyświetlania parametrów, niektóre progi zapalania lampek alarmowych itp. są trwale zakodowane w programie sterownika. Nie można tego zmienić z poziomu obsługi - programowania parametrów stałych czy paczek - ponieważ są to zbyt newralgiczne dla działania regulatora wielkości. Takie zmiany występują stosunkowo rzadko. Zmiana programu regulatora zwykle prowadzona jest bezpośrednio przez pracowników firmy Praterm. Polega ona na połączenie notebooka kablem modemowym do RS232/0 sterownika i uruchomienie na notebooku odpowiedniego programu. Ta operacja jednak może też zostać przeprowadzona z wykorzystaniem serwera SZARP, który w normalnej pracy jest podłączony przez RS232/0 do sterownika w celu zbierania i rejestracji danych. Pracownicy firmy Praterm mogą zdalnie - z wykorzystaniem internetu - na serwerze SZARP uruchomić program do zmiany programu regulatora, fizycznie nie będąc przy sterowniku. Dzięki temu przy ewentualnej konieczności zmiany programu (np. po wymianie uszkodzonego przetwornika pomiarowego na nowy o innym zakresie) możliwa jest szybka operacja zmiany, bez konieczności przyjazdu na miejsce. Zdalna zmiana programu regulatora wymaga pomocy pracowników obsługi znajdującej się bezpośrednio przy sterowniku:

1. Jeżeli regulator jest w trybie 4 - praca z analizą, przełączyć w tryb 3 - praca automatyczna zgodnie z podanymi wyżej instrukcjami.

2. Jeżeli regulator jest w trybie 3 - praca automatyczna, przełączyć w tryb 2 - praca w synchronizacji zgodnie z podanymi wyżej instrukcjami.

3. Jeżeli regulator jest w trybie 2 - praca w synchronizacji, przełączyć w tryb 1 - sterowanie ręczna zgodnie z podanymi wyżej instrukcjami. Zaleca się do czasu zakończenia programowania, aby nie zmieniać ustawień potencjometrów zadajników sygnałów prądowych do falowników.

4. Spisać wszystkie wartości zaprogramowanych paczek i parametrów stałych.

5. Otworzyć drzwiczki z manipulatorem i panelem i wypiąć ze sterownika wtyczkę sieci RS'owej z gniazda RS485/1 - zielona wtyczka z 3-ma przewodami na dole po prawej stronie sterownika.

6. Poinformować o gotowości do rozpoczęcia zmiany programu regulatora.

7. Po zakończeniu zmiany programu sterownik sam zresetuje się. Zapali się lampka Awaria regulatora i zacznie dzwonić alarm - należy go skasować.

8. Wpiąć z powrotem wtyczkę sieci RS'owej do gniazda RS485/1.

9. Ustawić wszystkie zaprogramowane paczki i parametry stałe według spisanych wcześniej wartości. W szczególności należy pamiętać o wprowadzeniu właściwego kodu zabezpieczającego w parametrach stałych na funkcji 98.

10. Przełączyć regulator z trybu 1 - sterowanie ręczne w tryb 2 - praca w synchronizacji zgodnie z podanymi wyżej instrukcjami.

11. W trybie 2 - praca w synchronizacji regulator powinien pozostać minimum 15 minut - do czasu, aż wskazania objętości węgla dostarczanego do kotła (funkcja 21) i współczynnik efektywności pracy kotła (funkcja 79 - widoczny również na wyświetlaczu stałym) uzyskają wartość zbliżoną do tej sprzed zmiany programu regulatora.

12. Jeżeli przed zmianą programu regulator znajdował się w trybie 3 - praca automatyczna lub 4 - praca z analizą, należy sprawdzić, czy strumień powietrza podmuchowego dla aktualnej objętości węgla (funkcja 23) pokrywa się z wysterowaniem falownika podmuchu z zadajnika (funkcja 06). Jeżeli wartości stałe zostały prawidłowo ponownie zaprogramowane i potencjometr podmuchu nie był ruszany, te dwie wartości powinny po pewnym czasie (nie więcej niż 30 minut) osiągnąć zbliżoną wartość bez żadnych dodatkowych operacji. Wówczas należy przełączyć regulator w tryb 3 - praca automatyczna zgodnie z podanymi wyżej instrukcjami.

13. Jeżeli przed zmianą programu regulator znajdował się w trybie 4 - praca z analizą, przełączyć w tryb 3 - praca automatyczna zgodnie z podanymi wyżej instrukcjami.

 

Wartości wyświetlane

numer opis
stały wyświetlacz Temp. wyjściowa - Temperatura wody za kotłem (Twy) [°C]
nE Wersja pamięci EPROM: 3000
nL Wersja biblioteki procedur: 1001
nb Kompilacja biblioteki procedur: 3005
nP Wersja programu technologicznego: 3043
01 Temp. przed podgrzew. - Temperatura wody przed podgrzewaczem (Twpp) [°C]
02 Przepływ - Przepływ wody przez kocioł (Gk) [t/h]
03 Wyst. fal. rusz. - Aktualne wysterowanie falownika rusztu (imp_r) [%]
04 wysterowanie rusztu z zadajnika
05 Wyst. fal. podm. - Aktualne wysterowanie falownika podmuchu (imp_p) [%]
06 wysterowanie falownika podmuchu z zadajnika
07 Wyst. fal. wyc. - Aktualne wysterowanie falownika wyciągu (imp_w) [%]
08 wysterowanie falownika wyciągu z zadajnika
10 Min. zalec. wyd. - Minimalna wydajność kotła (Qmin) [MW]
11 Wydajność kotła 4 - Wydajność kotła (Qk4) [MW]
12 Max. zalec. wyd. - Maksymalna wydajność kotła (Qmax) [MW]
13 Proporcja wydajności - Zaprogramowana wydajność odniesienia (PrcQ) [MW]
14 Qobl^2/(Qwy*Qsumk) - Korekta procentowa mocy do utrzymania z nadrzędn. (Kpmn) [%]
15 Wydajność skoryg. - Skorygowana wydajność odniesienia (Qskr) [MW]
16 Min. wyst. fal. rusztu - Min. wyst. falownika rusztu w regulacji 2 st. (rmin) [%]
17 Max. wyst. fal. rusztu - Maks. wyst. falownika rusztu w regulacji 2 st. (rmax) [%]
18 t. wyp. reg. 2 stan. - Czas wypełnienia w regulacji 2 stanowej (twyp) [s]
20 Wym. obj. węgla - Wymagana objętość węgla (V_od) [m3/h]
21 objetość węgla dostarczanego do kotła
22 objetość węgla do regulacji powietrzem podmuchowym
23 strumień powietrza podmuchowego dla aktualnej obj. wegla - Vc_reg
24 Względne pow. 0,2m3/h - Względna ilość powietrza dla 0,2m3/h węgla 1 (Pws1) [%]
25 Powietrze dla 0,2m3/h - Ilość powietrza dla 0,2m3/h węgla (Pow2) [%]
26 Dolna granica pow. - Dolna granica powietrza w analizie (Dpow) [%]
27 Względne pow. 0,8m3/h - Względna ilość powietrza dla 0,8m3/h węgla 3 (Pws3) [%]
28 Górna granica pow. - Górna granica powietrza w analizie (Gpow) [%]
29 Powietrze dla 0,8m3/h - Ilość powietrza dla 0,8m3/h węgla (Pow8) [%]
30 Skor. w. pow. 0,8m3/h - Skoryg. względne powietrze dla 0,8m3/h węgla (Pzs3) [%]
31 V/En z 6-u h do reg. - Objętość/wydajność z 6-u godzin do regulacji (VQ6h) [m3/MW]
32 V/En do reg. - Objetość/wydajność do regulacji (VQ) [m3/MW]
35 Wyd. k. bez podgrz. - Wydajność kotła (bez podgrzewacza) (Qk4o) [MW]
36 Moc podgrzewacza - Moc podgrzewacza wodnego (Qpw4) [MW]
41 Rzeczywisty wyc. odn. - Wzgl. wyst. rzecz. wyciagu dla 1,6m3 węgla (Wws3) [%]
44 Min. impw chw. oscyl. - Minimalne odchylenie impw przy oscylacjach (Wnco) [%]
45 Max. impw chw. oscyl. - Maksymalne odchylenie impw przy oscylacjach (Wxco) [%]
52 Min. Twy chw. oscyl. - Minimalne odchylenie Twy przy oscylacjach (Tnco) [°C]
53 Max. Twy chw. oscyl. - Maksymalne odchylenie Twy przy oscylacjach (Txco) [°C]
57 Max. Qk chw. oscyl. - Maksymalne odchylenie Qk przy oscylacjach (Qxco) [MW]
58 Zawartość O2 - Zawartość O2 w spalinach (O2) [%]
60 Przewidywany czas przebywania węgla w kotle (tx) [min]
61 Masa nasypowa - Masa nasypowa węgla (Mn) [t/m3]
62 Wartość opałowa - Wartość opałowa (Cs) [kJ/g]
63 Cena węgla - Cena 1 tony węgla (Cw) [zł/t]
64 Stos. energia/obj. - Stosunek energia / objętość (Ko) [MW/m3]
65 współczynnik: energia / masa
66 Zawarta w węglu - Dostarczona energia (Qw) [MW]
67 masa dostarczonego węgla na godzinę
68 koszt z ostatniej godziny
69 Efektywność - Koszt produkcji 1MWh (E) [zł/MWh]
70 Zalec. pr. rusztu - Zalecana prędkość rusztu (vzad) [m/h]
71 Prędkość rusztu - Prędkość rusztu (vr) [m/h]
72 Maksymalna prędkość rusztu (vmax) [m/h]
73 Zalecana wys. war. - Zalecana wysokość warstwownicy (hzad) [mm]
74 wysokość warstwownicy + prześwit
75 Stała warstwownicy - Prześwit warstwownicy (s) [mm]
76 wysokość warstwownicy - lewa strona
77 wysokość warstwownicy - prawa strona
78 Czas przebywania węgla w kotle (t) [min]
79 Sprawność 4 - Współczynnik efektywności pracy kotła (N4) [%]
80 Zadane podciśnienie - Zadane podciśnienie w komorze spalania (Pkx) [Pa]
81 Podciśn. w komorze - Podciśnienie w komorze spalania (Pkom) [Pa]
85 Temp. wejściowa - Temperatura wody przed kotłem (Twe) [°C]
91 stosunek: wysterowanie falownika podmuchu / objetość węgla dostarczonego do kotła
92 stosunek: wysterowanie falownika podmuchu / wydajność kotła
97 Stan wejść logicznych 1-4
98 Stan wejść logicznych 5-8

Panele wyświetlaczy

Wydajność kotła 4 - Wydajność kotła (Qk4) [MW] Sprawność 4 - Współczynnik efektywności pracy kotła (N4) [%]
Prędkość rusztu - Prędkość rusztu (vr) [m/h] wysokość warstwownicy + prześwit

Paczki

numer minimalna wartość maksymalna wartość domyślna wartość opis
80 -80 -3 -15 Zadane podciśnienie - Zadane podciśnienie w komorze spalania (Pkx) [Pa]

Wartości stałe

numer minimalna wartość maksymalna wartość domyślna wartość opis
13 0,050 6,000 1,000 Proporcja wydajności - Zaprogramowana wydajność odniesienia (PrcQ) [MW]
16 0,0 100,0 30,0 minimalne wysterowanie falownika rusztu przy pracy dwustanowej
17 0,0 100,0 70,0 maksymalne wysterowanie falownika rusztu przy pracy dwustanowej
18 0 180 90 wypełnienie wysterowania rusztu
19 0,0 3,0 0,0 Amplituda oscylacji - Amplituda oscylacji strum. pow. (Ampl) [%]
24 20,0 150,0 100,0 Względne pow. 0,2m3/h - Względna ilość powietrza dla 0,2m3/h węgla 1 (Pws1) [%]
26 20,0 100,0 85,0 graniczna wartość względnego strumienia powietrza - minimum
27 20,0 150,0 100,0 Względne pow. 0,8m3/h - Względna ilość powietrza dla 0,8m3/h węgla 3 (Pws3) [%]
28 100,0 160,0 120,0 graniczna wartość względnego strumienia powietrza - maksimum
42 0,0 7,0 5,0 Zakres korekty wyc. - Dopuszczalny zakres korekty wyciągu (Kw3) [%]
60 15 70 40 Przewidywany czas przebywania węgla w kotle (tx) [min]
61 0,500 1,300 0,720 Masa nasypowa - Masa nasypowa węgla (Mn) [t/m3]
62 15,00 30,00 22,00 Wartość opałowa - Wartość opałowa (Cs) [kJ/g]
63 80,0 500,0 220,0 Cena węgla - Cena 1 tony węgla (Cw) [zł/t]
75 0,0 20,0 0,0 Stała warstwownicy - Prześwit warstwownicy (s) [mm]
80 0,100 0,500 0,400 współczynnik objetość węgla / wydajność
81 0,8 1,5 1,0 współczynnik zmiany prędkości posuwu rusztu w zależnosci od wydajności

Wejścia analogowe

numer opis
01 grubość warstwy (0..20mA)
02 grubość warstwy - rezerwa (0..20mA)
03 Przepływ - Przepływ wody przez kocioł (Gk) (4..20mA)
04 Zawartość O2 - Zawartość O2 w spalinach (O2) (4..20mA)
05 zadajnik prądowy falownika rusztu (0..20mA)
06 zadajnik prądowy falownika podmuchu (0..20mA)
07 zadajnik prądowy falownika wyciagu (0..20mA)
08 Podciśn. w komorze - Podciśnienie w komorze spalania (Pkom) (4..20mA)
09 rezerwa (4..20mA)
10 Temp. wejściowa - Temperatura wody przed kotłem (Twe) (0..200°C)
11 Temp. przed podgrzew. - Temperatura wody przed podgrzewaczem (Twpp) (0..200°C)
12 Temp. wyjściowa - Temperatura wody za kotłem (Twy) (0..200°C)

Wejścia logiczne

numer opis
01 praca automatyczna
02 synchronizacja
03 zwora ruszt w automacie (stan dotychczasowy)
04 zwora ruszt w automacie (praca 2-stanowa ze zmiennym wypełnieniem)
05 posuw rusztu
06 Wyrzucenie falownika wyciągu
07 test sygnalizacji
08 kasowanie awarii

Wyjścia analogowe

numer opis
01 Wyst. fal. rusz. - Aktualne wysterowanie falownika rusztu (imp_r) [%]
02 Wyst. fal. podm. - Aktualne wysterowanie falownika podmuchu (imp_p) [%]
03 Wyst. fal. wyc. - Aktualne wysterowanie falownika wyciągu (imp_w) [%]

Wyjścia przekaźnikowe

numer opis
01 praca automatyczna
02 rezerwa
03 rezerwa
04 rezerwa
05 koniec zakresu współczynników do analizy
06 sygnalizacja synchronizacji
07 sygnalizacja synchronizacji
08 sygnalizacja analizy
09 sygnalizacja wyjścia z zakresu temperatury lub mocy kotła
10 rezerwa
11 minimalne podciśnienie w komorze spalania
12 zakłócenie pracy kotła
13 rezerwa
14 rezerwa
15 rezerwa
16 buczek
17 rezerwa

Instrukcja obsługi regulatora Z-Elektronik
Instrukcja obsługi panelu blokad
Deklaracja zgodności CE regulatora Z-Elektronik

Automatically generated by DOCGEN on 2017.09.28 14:26:08
based on /var/szarp/programy/trunk/paslek/krm/3000/1001/koczwyk.c