Panel blokad kotła OR-32 - instrukcja obsługi

Panel blokad jest szczególnym rodzajem regulatora - nie przeprowadza on regulacji żadnego z procesów technologicznych, a spełnia jedynie funkcję sygnalizacyjną oraz ochrony przed skutkami możliwych nieprawidłowości w eksploatacji kotła, awariami niektórych elementów osprzętu kotła i/lub niepoprawnego działania innych elementów automatyki. Realizuje on również zabezpieczenia, które wymagane są przepisami Urzędu Dozoru Technicznego oraz odpowiednich ustaw.

Podstawowym zagrożeniem dla układu technologicznego kotła parowego jest możliwość uszkodzenia rurek ekranowych lub parowych spowodowane nieprawidłowym (zbyt dużym lub zbyt małym) poziomem wody w walczaku. Sytuacje sprzyjające temu niekorzystnemu zjawisku to:

• przekroczenie maksymalnej lub niedotrzymanie minimalnej wartości temperatury pary wyjściowej z kotła - taka sytuacja przekłada się wprost na zwiększenie lub zmniejszenie poziomu wody w walczaku powyżej lub poniżej dopuszczalnej wartości,
• przekroczenie maksymalnej lub niedotrzymanie minimalnej wartości ciśnienia pary za kotłem - taka sytuacja również przekłada się wprost na zmniejszenie lub zwiększenie poziomu wody w walczaku poniżej lub powyżej dopuszczalnej wartości,

Aby powstało zagrożenie pojawienia się zbyt dużego lub zbyt małego poziomu wody w walczaku, wystarczy zaistnienie jednej z wyżej wymienionych sytuacji. W związku z tym regulator panela blokad podejmuje działania mające na celu minimalizację ryzyka lokalnego odparowania czynnika w momencie zaistnienia chociaż jednej z powyższych sytuacji. Metodą minimalizacji ryzyka wystąpienia zagrożenia stosowaną przez regulator jest załączenie odpowiedniej sygnalizacji świetlnej i akustycznej, a także w skrajnym wypadku wyłączenie wentylatora podmuchu. W niektórych układach technologicznych dodatkowo panel blokad realizuje funkcje ochronne na rzecz ekonomizera (kotła odzyskownicowego) kotła węglowego - zabezpieczany jest on przed następującymi możliwymi sytuacjami sprzyjającymi lokalnemu odparowaniu czynnika w ekonomizerze (kotle odzyskownicowym):

• przekroczeniem minimalnej wartości przepływu wody przez ekonomizer,
• przekroczeniem maksymalnej wartości temperatury wody wyjściowej z ekonomizera.

Zaistnienie którejkolwiek z wymienionych powyżej sytuacji zwiększa prawdopodobieństwo wystąpienia lokalnego odparowania czynnika w ekonomizerze (kotle odzyskownicowym). Aby zminimalizować zagrożenie wynikające z możliwości lokalnego odparowania czynnika, w momencie wystąpienia którejkolwiek z tych sytuacji podejmowane są takie same działania, jak w przypadku wystąpienia którejkolwiek z sytuacji alarmowych związanych z samym kotłem.

Znaczenie poszczególnych funkcji

Uwaga: specyfika panelu blokad sprawia, iż pełny zestaw funkcji można obejrzeć jedynie po podłączeniu manipulatora w miejsce jednego z paneli wyświetlaczy.

01 - minimalny poziom w walczaku - sygnalizacja - Wartość minimalna poziomu wody w walczaku. Wartość poziomu w walczaku poniżej której załączana jest 10 lampka sygnalizacyjna oraz uruchamiany jest sygnał akustyczny. Domyślną wartością dla tego parametru jest -50mm. Ze względu na zastosowaną histerezę, próg przy którym regulator uznaje, iż sytuacja awaryjna przestała występować, jest o 5mm wyższy niż aktualnie zaprogramowana wartość.

02 - maksymalny poziom w walczaku - sygnalizacja - Wartość maksymalna poziomu wody w walczaku. Wartość poziomu w walczaku powyżej której załączana jest 10 lampka sygnalizacyjna oraz uruchamiany jest sygnał akustyczny. Domyślną wartością dla tego parametru jest +100mm. Ze względu na zastosowaną histerezę, próg przy którym regulator uznaje, iż sytuacja awaryjna przestała występować, jest o 5mm niższy niż aktualnie zaprogramowana wartość.

03 - minimalne ciśnienie pary za kotłem - sygnalizacja - Wartość minimalna ciśnienia pary za kotłem. Wartość ciśnienia pary za kotłem poniżej której załączana jest 11 lampka sygnalizacyjna. Domyślną wartością dla tego parametru jest 3MPa. Ze względu na zastosowaną histerezę, próg przy którym regulator uznaje, iż sytuacja awaryjna przestała występować, jest o 0,05MPa wyższy niż aktualnie zaprogramowana wartość.

04 - maksymalne ciśnienie pary za kotłem - sygnalizacja - Wartość maksymalna ciśnienia pary za kotłem. Wartość ciśnienia pary za kotłem powyżej której załączana jest 11 lampka sygnalizacyjna. Domyślną wartością dla tego parametru jest 4MPa. Ze względu na zastosowaną histerezę, próg przy którym regulator uznaje, iż sytuacja awaryjna przestała występować, jest o 0,05MPa niższy niż aktualnie zaprogramowana wartość.

05 - minimalna temperatura pary z kotła - sygnalizacja - Wartość minimalna temperatury pary za kotłem. Wartość ciśnienia pary za kotłem poniżej której załączana jest 13 lampka sygnalizacyjna. Domyślną wartością dla tego parametru jest 425°C. Ze względu na zastosowaną histerezę, próg przy którym regulator uznaje, iż sytuacja awaryjna przestała występować, jest o 5°C wyższy niż aktualnie zaprogramowana wartość.

06 - maksymalna temperatura pary z kotła - sygnalizacja - Wartość maksymalna temperatury pary za kotłem. Wartość ciśnienia pary za kotłem powyżej której załączana jest 13 lampka sygnalizacyjna. Domyślną wartością dla tego parametru jest 445°C. Ze względu na zastosowaną histerezę, próg przy którym regulator uznaje, iż sytuacja awaryjna przestała występować, jest o 5°C niższy niż aktualnie zaprogramowana wartość.

07 - minimalne wysterowanie falownika wyciągu - sygnalizacja - Wartość minimalna wysterowania wyciągu. Wartość wysterowania falowników wyciągu poniżej której następuje jego odłączenie oraz zapalana jest 12 lampka sygnalizacyjna. Domyślną wartością dla tego parametru jest 20%. Parametr nie posiada histerezy. Jest to jedyny parametr, który oprócz bezpośredniej sygnalizacji ma bezpośredni wpływ na pracę kotła i powoduje wyłączenie wentylatora podmuchu.

11 - poziom wody w walczaku - Pomiar z przetwornika poziomu o zakresie przetwarzania -200/+200mm, wejście analogowe 4.

12 - ciśnienie pary za kotłem - Pomiar z przetwornika ciśnienia o zakresie przetwarzania 0..6MPa, wejście analogowe 1.

13 - wysterowanie falownika wyciągu - Sygnał zwrotny z falownika, podłączony do regulatora jako sygnał prądowy na wejściu analogowym nr 3.

14 - ciśnienie wody do kotła - Pomiar z przetwornika ciśnienia o zakresie przetwarzania 0..10MPa, wejście analogowe 2.

15 - temperatura pary z kotła - Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..600°C, wejście analogowe 10.

16 - przepływ pary - Pomiar realizowany w sterowniku kotła i przesyłany siecią RS-NET.

17 - temperatura spalin przed lewym ekonomizerem - Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..400°C, wejście analogowe 8.

18 - temperatura spalin przed prawym ekonomizerem - Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..400°C, wejście analogowe 9.

19 - temperatura spalin za lewym ekonomizerem - Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..200°C, wejście analogowe 11.

20 - temperatura spalin za prawym ekonomizerem - Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..200°C. wejście analogowe 12.

97 - Stan wejść logicznych 1-4 - Każda cyfra na wyświetlaczu odpowiada stanowi wejścia logicznego: pierwsza - wejście 1, druga - wejście 2, trzecia - wejście 3, czwarta - wejście 4. Stan "0" oznacza wejście rozwarte, stan "1" oznacza wejście zwarte.

98 - Stan wejść logicznych 5-8 - Jak funkcja 97, ale cyfry na wyświetlaczu odpowiadają wejściom logicznym: pierwsza - wejście 5, druga - wejście 6, trzecia - wejście 7, czwarta - wejście 8.

Panel wyświetlaczy nr 1, pozycja na wyświetlaczu: 1 - poziom w walczaku - Pomiar z przetwornika poziomu o zakresie przetwarzania -200/+200mm, wejście analogowe 4.

Panel wyświetlaczy nr 1, pozycja na wyświetlaczu: 2 - cisnienie pary za kotlem - Pomiar z przetwornika ciśnienia o zakresie przetwarzania 0..6MPa, wejście analogowe 1.

Panel wyświetlaczy nr 1, pozycja na wyświetlaczu: 3 - wysterowanie falownika wyciagu - Sygnał zwrotny z falownika, podłączony do regulatora jako sygnał prądowy na wejściu analogowym nr 3.

Panel wyświetlaczy nr 1, pozycja na wyświetlaczu: 4 - cisnienie wody do kotla - Pomiar z przetwornika ciśnienia o zakresie przetwarzania 0..10MPa, wejście analogowe 2.

Panel wyświetlaczy nr 2, pozycja na wyświetlaczu: 1 - temperatura pary z kotla - Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..600°C, wejście analogowe 10.

Panel wyświetlaczy nr 2, pozycja na wyświetlaczu: 2 - przeplyw pary - Pomiar realizowany w sterowniku kotła i przesyłany siecią RS-NET.

Panel wyświetlaczy nr 2, pozycja na wyświetlaczu: 3 - temperatura spalin przed podgrzewaczem wody - lewa strona / [WYŚWIETLANE NAPRZEMIENNIE] / - Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..400°C, wejście analogowe 8 [WYŚWIETLANE NAPRZEMIENNIE] Różnica arytmetyczna dwóch pomiarów: Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..400°C, wejście analogowe 9 [minus] Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..400°C, wejście analogowe 8.

Panel wyświetlaczy nr 2, pozycja na wyświetlaczu: 4 - temperatura spalin za podgrzewaczem wody - lewa strona / [WYŚWIETLANE NAPRZEMIENNIE] / - Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..200°C, wejście analogowe 11 [WYŚWIETLANE NAPRZEMIENNIE] Różnica arytmetyczna dwóch pomiarów: Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..200°C. wejście analogowe 12 [minus] Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..200°C, wejście analogowe 11.

Tryby pracy regulatora oraz przełączanie między nimi

Na szafie znajduje się trójpozycyjny przełącznik zmiany trybu pracy, który pozwala na przechodzenie pomiędzy trybami: 0 - blokada wyłączona, 1 - praca w deblokadzie, 2 - praca w blokadzie. Poszczególne tryby pracy wiążą się nie tylko z rozkazami wydawanymi do sterownika, ale także z połączeniami elektrycznymi wewnątrz szafy. W trybie pracy 0 - blokada wyłączona regulator jest fizycznie odłączony od przycisków oraz zadajników znajdujących się na szafie. W trybie tym nie jest także możliwe załączenie napędów wentylatorów wyciągu spalin, wentylatorów powietrza podmuchowego pierwotnego oraz wentylatorów powietrza podmuchowego wtórnego, a także napędów rusztów. Jest to awaryjny tryb pracy, którego wykorzystywanie polecane jest tylko w sytuacji awarii automatyki panelu blokad lub ewentualnie w okresach, kiedy kocioł nie pracuje. W trybie pracy 1 - praca w deblokadzie regulator otrzymuje sygnały z szafy, jednak nie podejmuje żadnych działań mających na celu zabezpieczanie kotła przed nieprawidłowymi warunkami pracy. Tryb ten nie jest polecanym trybem pracy regulatora i stosowany powinien być jedynie podczas rozruchu kotła, czynności konserwacyjnych lub podczas zmiany programu technologicznego regulatora panelu blokad. Tryb pracy 2 - praca w blokadzie jest normalnym, zalecanym trybem pracy. W tym trybie regulator podejmuje wszystkie działania zabezpieczające kocioł (i ewentualnie ekonomizer) przed nieprawidłowymi warunkami pracy opisanymi powyżej.

Przełączanie między trybami pracy panelu blokad może być kłopotliwe. Powodem ewentualnych trudności występujących podczas zmiany trybu pracy jest konieczność przejścia przez tryb pracy 0 - blokada wyłączona podczas dokonywania przełączeń między trybem pracy 1 - praca w deblokadzie a trybem pracy 2 - praca w blokadzie, co skutkuje wyłączeniem napędów wentylatorów wyciągów spalin, wentylatorów powietrza podmuchowego pierwotnego, wentylatorów powietrza podmuchowego wtórnego, a także napędów rusztów podczas takiego przełączenia. W związku z tym należy zadbać, aby odłączone napędy załączyć niezwłocznie po zakończeniu operacji przełączenia przy użyciu odpowiednich przycisków umieszczonych na szafie panelu blokad.

Asysta przy zdalnej zmianie programu regulatora

Część parametrów takich, jak zakresy przyrządów pomiarowych oraz konfiguracje programu takie, jak kolejność wyświetlania parametrów, niektóre progi zapalania lampek alarmowych itp. są trwale zakodowane w programie sterownika. Nie można tego zmienić z poziomu obsługi (programowania parametrów stałych czy paczek czasowych), ponieważ są to zbyt newralgiczne dla działania regulatora wielkości. Takie zmiany występują stosunkowo rzadko. Zmiana programu regulatora zwykle prowadzona jest bezpośrednio przez pracowników firmy Praterm. Polega ona na podłączeniu notebooka kablem modemowym do RS232/0 sterownika i uruchomieniu na notebooku odpowiedniego programu. Ta operacja jednak może też zostać przeprowadzona z wykorzystaniem serwera SZARP, który w normalnej pracy jest podłączony przez RS232/0 do sterownika w celu zbierania i rejestracji danych. Pracownicy firmy Praterm mogą zdalnie - z wykorzystaniem Internetu - na serwerze SZARP uruchomić program do zmiany programu regulatora, fizycznie nie będąc przy sterowniku. Dzięki temu przy ewentualnej konieczności zmiany programu (np. po wymianie uszkodzonego przetwornika pomiarowego na nowy o innym zakresie) możliwa jest szybka operacja zmiany, bez konieczności przyjazdu na miejsce. Zdalna zmiana programu regulatora wymaga pomocy pracowników obsługi znajdującej się bezpośrednio przy sterowniku:

1. Podłączyć do regulatora panelu blokad manipulator w miejsce jednego z (lub obu) paneli wyświetlaczy. Dokładną instrukcję do takiego przełączenia można znaleźć w instrukcji programowania panelu blokad dostępnej pod adresem: http://www.szarp.com.pl/sterownik/panel_blokad.pdf.
2. Jeżeli regulator pracował w trybie 2 - praca w blokadzie, przełączyć w tryb 1 - praca w deblokadzie zgodnie z podanymi w niniejszej instrukcji wskazówkami.
3. Spisać wszystkie wartości zaprogramowanych paczek i parametrów stałych.
4. Otworzyć drzwiczki z manipulatorem i panelem i wypiąć ze sterownika wtyczkę sieci RS'owej z gniazda RS485/1 - zielona wtyczka z 3-ma przewodami na dole po lewej stronie sterownika.
5. Poinformować o gotowości do rozpoczęcia zmiany programu regulatora.
6. Po zakończeniu zmiany programu sterownik sam zresetuje się. Zapali się lampka Awaria regulatora i zacznie dzwonić alarm - należy go skasować.
7. Wpiąć z powrotem wtyczkę sieci RS'owej do gniazda RS485/1.
8. Ustawić wszystkie zaprogramowane paczki i parametry stałe według spisanych wcześniej wartości. W szczególności należy pamiętać o wprowadzeniu właściwego kodu zabezpieczającego (w zależności od wersji pamięci EPROM programowany on jest w parametrach stałych na funkcji 99 lub na funkcji specjalnej AC), jeśli w danym regulatorze taka pozycja występuje.
9. Przełączyć regulator z trybu 1 - praca w deblokadzie w tryb 2 - praca w blokadzie zgodnie z podanymi w niniejszej instrukcji wskazówkami.
10. Dokonać powrotnej zamiany manipulatora na panele wyświetlaczy w sposób analogiczny do zmiany dokonywanej przed przeprogramowaniem.

Wartości wyświetlane

Wartości blokad na panelach wyświetlaczy

(Wartości wyświetlane po wciśnięciu przycisku 'KONTROLA SYGNALIZACJI')

Panele wyświetlaczy

(Wartości wyświetlane w normalnym trybie pracy)

Wartości stałe

Wejścia analogowe

Wejścia logiczne

Wyjścia przekaźnikowe

Instrukcja obsługi regulatora Z-Elektronik
Instrukcja obsługi panelu blokad
Deklaracja zgodności CE regulatora Z-Elektronik

Automatically generated by DOCGEN on 2019.04.13 03:25:49
based on /var/szarp/programy/trunk/swidnik/or-32/2305/panewyk.c