Panel blokad kotła WR-5 - instrukcja obsługi

Panel blokad jest szczególnym rodzajem regulatora - nie przeprowadza on regulacji żadnego z procesów technologicznych, a spełnia jedynie funkcję ochrony przed skutkami możliwych nieprawidłowości w eksploatacji kotła, awariami niektórych elementów osprzętu kotła i/lub niepoprawnego działania innych elementów automatyki. Realizuje on również zabezpieczenia, które wymagane są przepisami Urzędu Dozoru Technicznego oraz odpowiednich ustaw.

Szafa panelu blokad posiada dwa poziomy urządzeń realizujących opisywane w niniejszej instrukcji zabezpieczenia: pierwszym, dokładniejszym i działającym wcześniej poziomem jest regulator panelu blokad, drugim zaś, potencjalnie bardziej niezawodnym, są urządzenia niezawierające podzespołów elektronicznych: termometr kontaktowy, manometr kontaktowy, przetwornik zamieniający sygnał prądowy przepływomierza na stan styku zwiernego oraz styk rozwierny falownika wentylatora wyciągu spalin sygnalizujący jego pracę.

Podstawowym zagrożeniem dla układu technologicznego kotła wodnego jest możliwość gwałtownego lokalnego odparowania czynnika. Sytuacje sprzyjające lokalnemu odparowaniu czynnika to:

• przekroczenie maksymalnej wartości temperatury wody wyjściowej z kotła - taka sytuacja przekłada się wprost na zwiększenie prawdopodobieństwa przekroczenia temperatury wrzenia wody przy ciśnieniu panującym w rurociągach ekranów kotła,
• przekroczenie minimalnej wartości przepływu wody przez kocioł - w takiej sytuacji rozpływ wody w kotle może być nierównomierny, a co za tym idzie powstawać mogą strefy o niższym ciśnieniu, w których temperatura wrzenia wody jest niższa, a więc rośnie prawdopodobieństwo jej przekroczenia,
• przekroczenie minimalnej wartości ciśnienia wody wejściowej do kotła - wraz ze spadkiem ciśnienia wody w kotle (które bezpośrednio zależy od ciśnienia wody wchodzącej do kotła) spada temperatura wrzenia wody, a co za tym idzie rośnie prawdopodobieństwo jej przekroczenia.

Aby powstało zagrożenie lokalnego odparowania czynnika, wystarczy zaistnienie jednej z wyżej wymienionych sytuacji. W związku z tym regulator panelu blokad podejmuje działania mające na celu minimalizację ryzyka lokalnego odparowania czynnika w momencie zaistnienia chociaż jednej z powyższych sytuacji. Metodą minimalizacji ryzyka wystąpienia zagrożenia stosowaną przez regulator panelu blokad jest wyłączenie kotła. Realizowane jest to metodą wyłączenia napędów wentylatorów wyciągu spalin, wentylatorów powietrza podmuchowego pierwotnego oraz wentylatorów powietrza podmuchowego wtórnego - załączone pozostają jedynie napędy rusztów.

W niektórych układach technologicznych dodatkowo panel blokad realizuje funkcje ochronne na rzecz ekonomizera (kotła odzyskownicowego) kotła węglowego - zabezpieczany jest on przed następującymi możliwymi sytuacjami sprzyjającymi lokalnemu odparowaniu czynnika w ekonomizerze (kotle odzyskownicowym):

• przekroczeniem minimalnej wartości przepływu wody przez ekonomizer,
• przekroczeniem maksymalnej wartości temperatury wody wyjściowej z ekonomizera.

Zaistnienie którejkolwiek z wymienionych powyżej sytuacji zwiększa prawdopodobieństwo wystąpienia lokalnego odparowania czynnika w ekonomizerze (kotle odzyskownicowym). Aby zminimalizować zagrożenie wynikające z możliwości lokalnego odparowania czynnika, w momencie wystąpienia którejkolwiek z tych sytuacji podejmowane są takie same działania, jak w przypadku wystąpienia którejkolwiek z sytuacji alarmowych związanych z samym kotłem.

Zabezpieczenie układu technologicznego kotła przed awariami niektórych elementów osprzętu kotła oraz nieprawidłową pracą innych elementów automatyki wiąże się głównie z kontrolą pracy napędów wentylatorów wyciągu spalin oraz napędów wentylatorów powietrza podmuchowego pierwotnego. W przypadku stwierdzenia wyłączenia napędu wentylatora wyciągu spalin (tzn. gdy jego wysterowanie przekroczy minimalny dozwolony poziom), panel blokad wyłącza odpowiadające mu napędy wentylatorów powietrza podmuchowego pierwotnego oraz powietrza podmuchowego wtórnego. Zaś w przypadku stwierdzenia wyłączenia napędu wentylatora powietrza podmuchowego pierwotnego (tzn. gdy jego wysterowanie przekroczy minimalny dozwolony poziom), panel blokad wyłącza odpowiadający mu napęd wentylatora powietrza podmuchowego wtórnego (o ile w danym układzie technologicznym on w ogóle występuje).

Programowanie wartości blokad

Programowanie wartości blokad na panelu blokad odbywa się w sposób odbiegający od standardowych procedur programowania parametrów programowalnych stałych oraz paczek czasowych w pozostałych sterownikach ze względu na fakt, iż podczas normalnej pracy panel blokad ma podłączone dwa panele wyświetlaczy zamiast panelu i manipulatora. Instrukcja podłączenia manipulatora do panelu blokad oraz zaprogramowania wartości blokad dostępna jest pod adresem: http://www.szarp.com.pl/sterownik/panel_blokad.pdf.

Sygnalizacja sytuacji alarmowych

Na szafie panelu blokad znajduje się sześć lampek sygnalizacyjnych. Służą one do wizualnego informowania obsługi o zaistnieniu poszczególnych stanów awaryjnych, które zostały opisane powyżej. Po zaistnieniu stanu awaryjnego odpowiednia lampka zaczyna mrugać i ewentualnie towarzyszy temu również sygnał dźwiękowy. Obsługa może potwierdzić zauważenie powiadomienia o sytuacji awaryjnej przy pomocy przycisku kasowania awarii - powoduje to wyłączenie sygnału dźwiękowego, a odpowiednia lampka zaczyna świecić światłem ciągłym. Gaśnięcie lampki następuje dopiero w momencie, gdy ustąpi odpowiednia sytuacja alarmowa, przy czym zastosowana tu została histereza - wartość progowa odpowiedniego parametru, przy której uznaje się, że sytuacja alarmowa ustąpiła jest niższa (dla blokad od wartości maksymalnych) lub wyższa (dla blokad od wartości minimalnych) niż wartość progowa tego samego parametru powodująca załączenie alarmu.

Na szafie znajduje się także przycisk kontroli sygnalizacji służący do przetestowania poprawności działania lampek alarmowych oraz sygnalizacji dźwiękowej. Dodatkowo w momencie wciśnięcia przycisku kontroli sygnalizacji na wyświetlaczach zamiast aktualnych wartości poszczególnych parametrów wyświetlone zostaną wartości odpowiednich blokad (o ile dla danego parametru blokada występuje).

Znaczenie poszczególnych funkcji

Uwaga: specyfika panelu blokad sprawia, iż pełny zestaw funkcji można obejrzeć jedynie po podłączeniu manipulatora w miejsce jednego z paneli wyświetlaczy.

01 - temperatura -blokada - Wartość maksymalna temperatury wody wyjściowej z kotła, powyżej której załączana jest blokada. Domyślną wartością dla tego parametru jest 150°C. Ze względu na zastosowaną histerezę, próg przy którym regulator uznaje, iż sytuacja awaryjna przestała występować, jest o 1°C niższy niż aktualnie zaprogramowana wartość blokady.

02 - przeplyw - blokada - Wartość minimalna przepływu wody przez kocioł, poniżej której załączana jest blokada. Domyślną wartością dla tego parametru jest 55 m3/h. Ze względu na zastosowaną histerezę, próg przy którym regulator uznaje, iż sytuacja awaryjna przestała występować, jest o 2 m3/h wyższy niż aktualnie zaprogramowana wartość blokady.

03 - cisnienie - blokada - Wartość minimalna ciśnienia wody wchodzącej do kotła, poniżej której załączana jest blokada. Domyślną wartością dla tego parametru jest 0.700 MPa. Ze względu na zastosowaną histerezę, próg przy którym regulator uznaje, iż sytuacja awaryjna przestała występować, jest o 0.010 MPa wyższy niż aktualnie zaprogramowana wartość blokady.

04 - wysterowanie falownika - blokada - Wartość minimalna wysterowania falownika wyciągu spalin, poniżej której regulator stwierdza niepoprawną jego pracę. Domyślną wartością dla tego parametru jest 20%. Wykrywanie sytuacji alarmowej związanej z tym parametrem nie jest zaopatrzone w histerezę.

11 - temperatura wyjsciowa - Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..200°C, podłączony do wejścia analogowego nr 12.

12 - przeplyw kotla - Pomiar wykonywany jest w ciepłomierzu, a odbierany przez regulator jako sygnał prądowy na wejściu analogowym nr 3.

13 - cisnienie przed kotlem - Pomiar przetwornikiem ciśnienia podłączonym do regulatora jako sygnał prądowy na wejściu analogowym nr 4.

14 - cisnienie wody za kotlem - Pomiar przetwornikiem ciśnienia podłączonym do regulatora jako sygnał prądowy na wejściu analogowym nr 5.

15 - wysterowanie falownika wyciagu - Sygnał zwrotny z falownika, podłączony do regulatora jako sygnał prądowy na wejściu analogowym nr 6.

16 - temperatura spalin - Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..200°C, podłączony do wejścia analogowego nr 10.

17 - wysterowanie falownika podmuchu - Sygnał zwrotny z falownika, podłączony do regulatora jako sygnał prądowy na wejściu analogowym nr 7.

18 - podcisnienie w komorze spalania - Pomiar wykonywany w regulatorze kotła, a odbierany przez regulator za pośrednictwem serwera systemu SZARP.

- Pomiar wykonywany w analizatorze gazów w spalinach, a odbierany przez regulator jako sygnał prądowy na wejściu analogowym nr 9.

23 - Stan wejść logicznych 1-4 - Każda cyfra na wyświetlaczu odpowiada stanowi wejścia logicznego: pierwsza - wejście 1, druga - wejście 2, trzecia - wejście 3, czwarta - wejście 4. Stan "0" oznacza wejście rozwarte, stan "1" oznacza wejście zwarte.

24 - Stan wejść logicznych 5-8 - Jak funkcja 23, ale cyfry na wyświetlaczu odpowiadają wejściom logicznym: pierwsza - wejście 5, druga - wejście 6, trzecia - wejście 7, czwarta - wejście 8.

Panel wyświetlaczy nr 1, pozycja na wyświetlaczu: 1 - temperatura wyjsciowa - Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..200°C, podłączony do wejścia analogowego nr 12.

Panel wyświetlaczy nr 1, pozycja na wyświetlaczu: 2 - przeplyw przez kociol - Pomiar wykonywany jest w ciepłomierzu, a odbierany przez regulator jako sygnał prądowy na wejściu analogowym nr 3.

Panel wyświetlaczy nr 1, pozycja na wyświetlaczu: 3 - cisnienie przed kotlem / [WYŚWIETLANE NAPRZEMIENNIE] / - Pomiar przetwornikiem ciśnienia podłączonym do regulatora jako sygnał prądowy na wejściu analogowym nr 4 [WYŚWIETLANE NAPRZEMIENNIE] Różnica arytmetyczna dwóch pomiarów: Pomiar przetwornikiem ciśnienia podłączonym do regulatora jako sygnał prądowy na wejściu analogowym nr 4 [minus] Pomiar przetwornikiem ciśnienia podłączonym do regulatora jako sygnał prądowy na wejściu analogowym nr 5.

Panel wyświetlaczy nr 1, pozycja na wyświetlaczu: 4 - wysterowanie falownaika wyciagu - Sygnał zwrotny z falownika, podłączony do regulatora jako sygnał prądowy na wejściu analogowym nr 6.

Panel wyświetlaczy nr 2, pozycja na wyświetlaczu: 1 - temperatura spalin - Pomiar czujnikiem Pt100 o zakresie przetwarzania 0..200°C, podłączony do wejścia analogowego nr 10.

Panel wyświetlaczy nr 2, pozycja na wyświetlaczu: 2 - wysterowanie falowanika podmuchu - Sygnał zwrotny z falownika, podłączony do regulatora jako sygnał prądowy na wejściu analogowym nr 7.

Panel wyświetlaczy nr 2, pozycja na wyświetlaczu: 3 - podcisnienie w komorze spalania - Pomiar wykonywany w regulatorze kotła, a odbierany przez regulator za pośrednictwem serwera systemu SZARP.

Panel wyświetlaczy nr 2, pozycja na wyświetlaczu: 4 - zawartosc CO2 w spalinach - Pomiar pochodzi z innego urządzenia lub sterownika i jest transmitowany przy użyciu serwera systemu SZARP przy użyciu demona SENDER.

Tryby pracy regulatora oraz przełączanie między nimi

Na szafie znajduje się trójpozycyjny przełącznik zmiany trybu pracy, który pozwala na przechodzenie pomiędzy trybami: 0 - blokada wyłączona, 1 - praca w deblokadzie, 2 - praca w blokadzie. Poszczególne tryby pracy wiążą się nie tylko z rozkazami wydawanymi do sterownika, ale także z połączeniami elektrycznymi wewnątrz szafy. W trybie pracy 0 - blokada wyłączona regulator jest fizycznie odłączony od przycisków oraz zadajników znajdujących się na szafie. W trybie tym nie jest także możliwe załączenie napędów wentylatorów wyciągu spalin, wentylatorów powietrza podmuchowego pierwotnego oraz wentylatorów powietrza podmuchowego wtórnego, a także napędów rusztów. Jest to awaryjny tryb pracy, którego wykorzystywanie polecane jest tylko w sytuacji awarii automatyki panelu blokad lub ewentualnie w okresach, kiedy kocioł nie pracuje. W trybie pracy 1 - praca w deblokadzie regulator otrzymuje sygnały z szafy, jednak nie podejmuje żadnych działań mających na celu zabezpieczanie kotła przed nieprawidłowymi warunkami pracy. Tryb ten nie jest polecanym trybem pracy regulatora i stosowany powinien być jedynie podczas rozruchu kotła, czynności konserwacyjnych lub podczas zmiany programu technologicznego regulatora panelu blokad. Tryb pracy 2 - praca w blokadzie jest normalnym, zalecanym trybem pracy. W tym trybie regulator podejmuje wszystkie działania zabezpieczające kocioł (i ewentualnie ekonomizer) przed nieprawidłowymi warunkami pracy opisanymi powyżej.

Przełączanie między trybami pracy panelu blokad może być kłopotliwe. Powodem ewentualnych trudności występujących podczas zmiany trybu pracy jest konieczność przejścia przez tryb pracy 0 - blokada wyłączona podczas dokonywania przełączeń między trybem pracy 1 - praca w deblokadzie a trybem pracy 2 - praca w blokadzie, co skutkuje wyłączeniem napędów wentylatorów wyciągów spalin, wentylatorów powietrza podmuchowego pierwotnego, wentylatorów powietrza podmuchowego wtórnego, a także napędów rusztów podczas takiego przełączenia. W związku z tym należy zadbać, aby odłączone napędy załączyć niezwłocznie po zakończeniu operacji przełączenia przy użyciu odpowiednich przycisków umieszczonych na szafie panelu blokad.

Asysta przy zdalnej zmianie programu regulatora

Część parametrów takich, jak zakresy przyrządów pomiarowych oraz konfiguracje programu takie, jak kolejność wyświetlania parametrów, niektóre progi zapalania lampek alarmowych itp. są trwale zakodowane w programie sterownika. Nie można tego zmienić z poziomu obsługi (programowania parametrów stałych czy paczek czasowych), ponieważ są to zbyt newralgiczne dla działania regulatora wielkości. Takie zmiany występują stosunkowo rzadko. Zmiana programu regulatora zwykle prowadzona jest bezpośrednio przez pracowników firmy Praterm. Polega ona na podłączeniu notebooka kablem modemowym do RS232/0 sterownika i uruchomieniu na notebooku odpowiedniego programu. Ta operacja jednak może też zostać przeprowadzona z wykorzystaniem serwera SZARP, który w normalnej pracy jest podłączony przez RS232/0 do sterownika w celu zbierania i rejestracji danych. Pracownicy firmy Praterm mogą zdalnie - z wykorzystaniem Internetu - na serwerze SZARP uruchomić program do zmiany programu regulatora, fizycznie nie będąc przy sterowniku. Dzięki temu przy ewentualnej konieczności zmiany programu (np. po wymianie uszkodzonego przetwornika pomiarowego na nowy o innym zakresie) możliwa jest szybka operacja zmiany, bez konieczności przyjazdu na miejsce. Zdalna zmiana programu regulatora wymaga pomocy pracowników obsługi znajdującej się bezpośrednio przy sterowniku:

1. Podłączyć do regulatora panelu blokad manipulator w miejsce jednego z (lub obu) paneli wyświetlaczy. Dokładną instrukcję do takiego przełączenia można znaleźć w instrukcji programowania panelu blokad dostępnej pod adresem: http://www.szarp.com.pl/sterownik/panel_blokad.pdf.
2. Jeżeli regulator pracował w trybie 2 - praca w blokadzie, przełączyć w tryb 1 - praca w deblokadzie zgodnie z podanymi w niniejszej instrukcji wskazówkami.
3. Spisać wszystkie wartości zaprogramowanych paczek i parametrów stałych.
4. Otworzyć drzwiczki z manipulatorem i panelem i wypiąć ze sterownika wtyczkę sieci RS'owej z gniazda RS485/1 - zielona wtyczka z 3-ma przewodami na dole po lewej stronie sterownika.
5. Poinformować o gotowości do rozpoczęcia zmiany programu regulatora.
6. Po zakończeniu zmiany programu sterownik sam zresetuje się. Zapali się lampka Awaria regulatora i zacznie dzwonić alarm - należy go skasować.
7. Wpiąć z powrotem wtyczkę sieci RS'owej do gniazda RS485/1.
8. Ustawić wszystkie zaprogramowane paczki i parametry stałe według spisanych wcześniej wartości. W szczególności należy pamiętać o wprowadzeniu właściwego kodu zabezpieczającego (w zależności od wersji pamięci EPROM programowany on jest w parametrach stałych na funkcji 99 lub na funkcji specjalnej AC), jeśli w danym regulatorze taka pozycja występuje.
9. Przełączyć regulator z trybu 1 - praca w deblokadzie w tryb 2 - praca w blokadzie zgodnie z podanymi w niniejszej instrukcji wskazówkami.
10. Dokonać powrotnej zamiany manipulatora na panele wyświetlaczy w sposób analogiczny do zmiany dokonywanej przed przeprogramowaniem.

Wartości wyświetlane

Wartości blokad na panelach wyświetlaczy

(Wartości wyświetlane po wciśnięciu przycisku 'KONTROLA SYGNALIZACJI')

Panele wyświetlaczy

(Wartości wyświetlane w normalnym trybie pracy)

Wartości stałe

Wejścia analogowe

Wejścia logiczne

Wyjścia przekaźnikowe

Instrukcja obsługi regulatora Z-Elektronik
Instrukcja obsługi panelu blokad
Deklaracja zgodności CE regulatora Z-Elektronik

Automatically generated by DOCGEN on 2020.08.15 03:20:51
based on /var/szarp/programy/trunk/sztum/wr/3006/panewyk.c